Испытательная пожарная лаборатория (ИПЛ)
Как часто должна проводиться проверка огнезащитной обработки?
Согласно действующим нормам РФ в области пожарной безопасности, а именно — Постановление Правительства Российской Федерации от 25 апреля 2012 г. N 390 «О противопожарном режиме» (пункт 21), также сокращенно называемое ППР-2012, Проверка состояния огнезащитной обработки (пропитки) проводится не реже 1-го раза в год. Либо согласно инструкции (паспорта) завода изготовителя на огнезащитный материал или состав.
По итогу экспертизы
По итогам проведения работ по проверке качества огнезащитных и антисептированных покрытий, Вы получаете Заключение лаборатории о качестве выполненных работ, в котором отображаются все данные, в том числе какие конструкции подвергались обработке и проверке, их количество, наименование применяемого защитного состава, номер лицензии МЧС и другие технические данные.
В случае выявления нарушения, в ходе проверки качества огнезащитной обработки, наша компания готова помочь
в устранении таких нарушений. Мы имеем большой опыт работы в области огнезащитной обработки различных конструкций и материалов, что позволяет нам быстро и качественно восстановить свойства любых огнезащитных покрытий без серьёзных затрат.
В случае выявления нарушения, в ходе проверки качества огнезащитной обработки, наша компания готова помочь
в устранении таких нарушений. Мы имеем большой опыт работы в области огнезащитной обработки различных конструкций и материалов, что позволяет нам быстро и качественно восстановить свойства любых огнезащитных покрытий без серьёзных затрат.
Как результаты испытаний лаборатории «Бастион» решали сложные технические споры?
Спор между производителем и заказчиком о качестве огнезащитной краски.
Проблема: Заказчик утверждал, что нанесённое на металлоконструкции покрытие не обеспечивает заявленный предел огнестойкости R90. Производитель настаивал на соответствии.
Что сделала лаборатория: Были отобраны образцы покрытия непосредственно с конструкций объекта. Проведены огневые испытания в печи по полному циклу в соответствии с ГОСТ. Установлено, что фактический предел огнестойкости составляет R62 из-за несоответствия фактической толщины покрытия заявленной в ТУ производителя.
Итог: Протоколы испытаний стали основным доказательством в арбитражном суде. Производитель был обязан компенсировать заказчику стоимость некачественного материала и работ по его нанесению.
Что сделала лаборатория: Были отобраны образцы покрытия непосредственно с конструкций объекта. Проведены огневые испытания в печи по полному циклу в соответствии с ГОСТ. Установлено, что фактический предел огнестойкости составляет R62 из-за несоответствия фактической толщины покрытия заявленной в ТУ производителя.
Итог: Протоколы испытаний стали основным доказательством в арбитражном суде. Производитель был обязан компенсировать заказчику стоимость некачественного материала и работ по его нанесению.
Расследование причин быстрого распространения пожара в торговом зале.
Проблема: Следствие needed data о том, могли ли отделочные материалы, представленные сертификатами класса КМ1, на самом деле способствовать распространению пламени.
Что сделала лаборатория: С места пожара были отобраны фрагменты обгоревших панелей. В лаборатории проведены испытания на распространение пламени, дымообразующую способность и токсичность. Установлено, что фактический класс пожарной опасности материала — КМ4 (высокий), а не КМ1, как в сертификате.
Итог: Заключение лаборатории позволило следствию возбудить уголовное дело по статье о предоставлении заведомо подложных документов и направить иск к поставщику отделочных материалов.
Что сделала лаборатория: С места пожара были отобраны фрагменты обгоревших панелей. В лаборатории проведены испытания на распространение пламени, дымообразующую способность и токсичность. Установлено, что фактический класс пожарной опасности материала — КМ4 (высокий), а не КМ1, как в сертификате.
Итог: Заключение лаборатории позволило следствию возбудить уголовное дело по статье о предоставлении заведомо подложных документов и направить иск к поставщику отделочных материалов.
Проверка качества огнезащитной обработки
Проблема: После выполнения огнезащитной обработки металлоконструкций, деревянных балок и базальтового покрытия воздуховодов подрядчик передал акты выполненных работ. Заказчик при выборочном осмотре с помощью магнитного толщиномера обнаружил, что на нескольких металлических балках слой тоньше проектного. Подрядчик настаивал, что измерения некорректны, а отклонения в пределах допуска. Спор затягивал подписание актов и сдачу объекта, а заказчик опасался, что при проверке МЧС ответственность за несоответствие ляжет на него.
Что сделала лаборатория: Специалисты провели инструментальный контроль всех типов конструкций согласно требованиям ГОСТ. Металлоконструкции проверили магнитным толщиномером по ГОСТ Р 53295-2009 — в 12 из 40 контрольных точек толщина слоя оказалась ниже проектной на 25–40%. Деревянные конструкции проверили прибором ПМП по ГОСТ Р 53292-2009 — глубина пропитки на отдельных участках не соответствовала заявленной группе огнезащитной эффективности. На базальтовом покрытии воздуховодов выполнили вскрытие согласно ГОСТ Р 53299-2013, выявили два участка с нарушением целостности слоя. Все измерения проводились аккредитованной испытательной лабораторией с использованием поверенного оборудования.
Итог: Составлен акт проверки качества огнезащитной обработки, в котором зафиксированы фактические значения толщины слоя, оценка сплошности покрытия и вывод о несоответствии проектным требованиям. Заключение лаборатории, имеющей лицензию МЧС на данный вид деятельности, принято как основание для предъявления претензии подрядчику. Подрядчик признал недостатки и переделал огнезащиту на проблемных участках за свой счёт. Объект сдан в эксплуатацию без замечаний.
Что сделала лаборатория: Специалисты провели инструментальный контроль всех типов конструкций согласно требованиям ГОСТ. Металлоконструкции проверили магнитным толщиномером по ГОСТ Р 53295-2009 — в 12 из 40 контрольных точек толщина слоя оказалась ниже проектной на 25–40%. Деревянные конструкции проверили прибором ПМП по ГОСТ Р 53292-2009 — глубина пропитки на отдельных участках не соответствовала заявленной группе огнезащитной эффективности. На базальтовом покрытии воздуховодов выполнили вскрытие согласно ГОСТ Р 53299-2013, выявили два участка с нарушением целостности слоя. Все измерения проводились аккредитованной испытательной лабораторией с использованием поверенного оборудования.
Итог: Составлен акт проверки качества огнезащитной обработки, в котором зафиксированы фактические значения толщины слоя, оценка сплошности покрытия и вывод о несоответствии проектным требованиям. Заключение лаборатории, имеющей лицензию МЧС на данный вид деятельности, принято как основание для предъявления претензии подрядчику. Подрядчик признал недостатки и переделал огнезащиту на проблемных участках за свой счёт. Объект сдан в эксплуатацию без замечаний.
Расследование причин обрушения огнезащитного слоя на воздуховодах
Проблема: Через полгода после ввода объекта в эксплуатацию при плановом осмотре, который проводится не реже одного раза в год согласно Правилам противопожарного режима РФ (Постановление № 390, п. 21), обнаружено, что базальтовое огнезащитное покрытие на воздуховодах отслоилось и частично обрушилось. Подрядчик утверждал, что это естественный износ и эксплуатационная организация виновата в нарушении режима влажности. Заказчик считал, что причина — нарушение технологии монтажа. Восстановление покрытия оценивалось более чем в 2 млн рублей, а без экспертизы определить виновного было невозможно.
Что сделала лаборатория: Специалисты провели выездной осмотр с отбором образцов — по одному на каждые 1000 м² обработанной поверхности, как это предусмотрено методиками проверки огнезащиты. Образцы отобрали как с участков обрушения, так и с сохранившихся участков для сравнительного анализа. В лаборатории провели испытания на адгезию (прочность сцепления с металлом), анализ влажности базальтового слоя, проверку толщины металла воздуховодов под покрытием. Установлено, что причиной обрушения стало нанесение покрытия на неподготовленную поверхность (остатки масляных загрязнений) и нарушение температурного режима при монтаже — работы выполнялись при отрицательной температуре, что запрещено технологической картой.
Итог: Заключение лаборатории с подробным описанием причин разрушения покрытия признано судом достаточным доказательством. Подрядчик обязан возместить заказчику стоимость восстановительных работ в полном объёме, включая демонтаж остатков покрытия, подготовку поверхности и нанесение нового слоя. Экспертиза также позволила заказчику подтвердить перед страховой компанией отсутствие нарушений в эксплуатации.
Что сделала лаборатория: Специалисты провели выездной осмотр с отбором образцов — по одному на каждые 1000 м² обработанной поверхности, как это предусмотрено методиками проверки огнезащиты. Образцы отобрали как с участков обрушения, так и с сохранившихся участков для сравнительного анализа. В лаборатории провели испытания на адгезию (прочность сцепления с металлом), анализ влажности базальтового слоя, проверку толщины металла воздуховодов под покрытием. Установлено, что причиной обрушения стало нанесение покрытия на неподготовленную поверхность (остатки масляных загрязнений) и нарушение температурного режима при монтаже — работы выполнялись при отрицательной температуре, что запрещено технологической картой.
Итог: Заключение лаборатории с подробным описанием причин разрушения покрытия признано судом достаточным доказательством. Подрядчик обязан возместить заказчику стоимость восстановительных работ в полном объёме, включая демонтаж остатков покрытия, подготовку поверхности и нанесение нового слоя. Экспертиза также позволила заказчику подтвердить перед страховой компанией отсутствие нарушений в эксплуатации.